Do najczęściej stosowanych w przemyśle maszyn pracujących w oparciu o technikę wibracyjną należą:
Wszelkiego rodzaju przenośniki wibracyjne rynnowe i rurowe (Przenośniki na sprężynach prowadzących i przenośniki pionowe jako maszyny z dużymi problemami technicznymi i z wysokimi kosztami wytarzania pominiemy w tych rozważaniach, są to maszyny na obecną chwilę bardzo rzadko stosowane). Przenośniki wibracyjne mogą pracować w wersji otwartej, lub zamkniętej. Mogą być wyposażone w wykładziny przeciwścierne z stali o podwyższonej wytrzymałości na ścieranie, z stali nierdzewnej, z różnego rodzaju tworzyw sztucznych (najczęściej poliuretan), lub z gumy. Przenośniki mają zastosowanie jako urządzenia do transportu poziomego, z lekkim wzniosem, lub z spadem. Przenośniki wibracyjne często są stosowane jako odbieralniki z silosów lub bunkrów, gdzie jednocześnie służą jako ich zamknięcie. Można nimi również sterować ilość odbieranego w jednostce czasu materiału. Na pojedynczym przenośniku wibracyjnym możemy realizować drogę transportową maksymalnie do 8 m. Przenośnikami na sprężynach prowadzących możemy realizować kilkunastometrową drogę transportu. Za pomocą techniki wibracyjnej możemy realizować również transport pionowy materiałów sypkich. Wydajności realizowane tą metodą wahają się w granicach kilku do kilkunastu m³/h. Urządzenia z napędem elektromagnetycznym nadają się do bardzo precyzyjnego sterowania procesami dozowania. Dolny zakres dozowania może w skrajnym przypadku zaczynać się od kilkuset gram materiału na godzinę. Górny zakres wydajności tych przenośników wibracyjnych może dochodzić do kilkuset m³/h. Przenośniki wibracyjne z napędem elektromagnetycznym ze względu na możliwość zatrzymania procesu transportu w ułamku sekundy, służą często do zasilania różnego rodzaju systemów wag przemysłowych, oraz procesów wymagających częstego włączania i wyłączania, lub regulacji wydajności w zakresie od 0 do 100%. Przenośniki napędzane bezwładnościowo osiągają wydajności do 3 000 m³/h. Generalnie do transportu techniką wibracyjną nadają się głównie materiały o uziarnieniu od 0,5 mm do gabarytów o wymiarze 1 m, lub nawet więcej. Materiały transportowane tą techniką powinny być w miarę twarde (materiały miękkie przenoszące źle drgania i nadają się tylko warunkowo do transportu wibracyjnego). Materiały plastyczne, ciastowate nie nadają się do transportu wibracyjnego.
Przesiewacze wibracyjne
Do napędu tych maszyn stosujemy zasadniczo 3 podstawowe charakterystyki pracy (trajektorii ruchu): liniową , rotacyjną i eliptyczno-rotacyjną. Przesiewacze o liniowej charakterystyce pracy mogą pracować w 3 położeniach zabudowy maszyny: poziomym, z spadkiem lub z wzniosem. Maszyny o trajektorii ruchu rotacyjnej i eliptycznej (lub eliptyczni-rotacyjnej) mogą pracować tylko przy ich zabudowie z spadkiem. Przesiewacze o trajektorii liniowej służą najczęściej do klasyfikacji materiałów drobnoziarnistych (od 0,1mm do 30mm). Bardzo dobrze nadają się również do wibracyjnego odwadniania materiałów drobnoziarnistych (głównie piasków), gdzie ze względu na posiadaną funkcję transportową mogą pracować z małym wzniosem 3° – 4°, co bardzo korzystnie wpływa na sprawność tego procesu. Przesiewacze o kołowej i eliptyczno-kołowej charakterystyce pracy ze względu na stromy kąt podrzutu materiału nadają się bardzo dobrze do przesiewu materiałów gruboziarnistych, szorstkich i klinowatych na pokładach o wielkości oczek do 80 mm. Maszyny te znajdują najczęściej zastosowanie w kopalnictwie i przemyśle kruszywowym, a ostatnio również w niektórych technikach recyclingu odpadów. Ze względu na b. mały komponent transportowy w tych maszynach ich pozycja zabudowy waha się w zakresie 8° – 25° spadku. Wydajności przesiewaczy wibracyjnych w zależności od rodzaju materiału, rodzaju i wielkości oczka pokładu sitowego oraz wielkości maszyny wahają się od kilkudziesięciu kilogramów na godzinę do 1 000 ton/h. Przesiewacze w zależności od procesu, rodzaju materiału i wydajności mogą być wyposażone w różnego rodzaju pokłady sitowe. Do często stosowanych należą pokłady sitowe stalowe plecione o różnego rodzaju oczkach, pokłady z blachy perforowanej, pokłady poliuretanowe, pokłady gumowe, rusztowe i prętowe.
Leje wibracyjne
Leje wibracyjne są urządzeniami do ułatwienia odbioru materiałów z silosów. Chodzi głównie o materiały tworzące mosty w stożkowej części silosu i blokujących wypływ materiału z zbiornika. Leje wibracyjne zastępują część stożkowego zamknięcia silosu. Są zawieszone poprzez amortyzatory na stałej części zbiornika. Ich częstotliwość robocza wynosi 25 Hz lub 16,6 Hz. Amplituda robocza waha się pomiędzy 3 mm i 8 mm i posiada tylko komponent poziomy (komponent pionowy zagęszczałby materiał w stożku silosu.
Stoły wibracyjne
Stoły wibracyjne (kraty wibracyjne) służą do zagęszczania, lub rozluźniania materiałów w pojemnikach lub w formach. Proces zagęszczania materiałów w głównej mierze stosuje się przy produkcji wyrobów betonowych lub kompozytów żywiczno-betonowych. W tym celu używamy stołów wibracyjnych o częstotliwości roboczej od 50 Hz (3000obr/min) do 200 Hz (12 000 obr/min). Przyspieszenie podczas zagęszczania na tych urządzeniach najczęściej znajduje się poniżej 2g (tylko sporadycznie przy liniowej amplitudzie stołu przekracza 3g. Generalnie przy zagęszczaniu doprowadzamy do zmiany tarcia spoczynkowego pomiędzy cząstkami zagęszczanego materiału na tarcie posuwiste, które jest znacznie mniejsze od tarcia spoczynkowego. Zmniejszone tarcie pomiędzy cząsteczkami i mała amplituda podrzutu o dużej częstotliwości powoduje że materiał zaczyna się zachowywać jak ciecz i zaczyna spływać do otwartych przestrzeni pomiędzy ziarnami. W ten sposób usuwane jest powietrze z przestrzeni międzyziarnowej i uzyskujemy monolityczny materiał o większej wytrzymałości.
Proces rozluźniania materiałów najczęściej jest używany w odlewniach do rozformowania gotowych odlewów (wybicie odlewu z formy i oddzielenie od piasku formierskiego). W tej sytuacji używane są stoły wibracyjne lub kraty wibracyjne o częstotliwości roboczej 25 Hz lub !6,6 Hz oraz amplitudzie od 4 do 8 mm . Rozluźnianie materiałów używane jest również w stacjach rozładunku Big-Bagów w celu uzyskaniu równomiernego wypływu materiału z stacji.